Danfoss setzt Frachtvermessungssystem zur Qualitätskontrolle ein

Vor über 86 Jahren gründete Mads Clausen in Dänemark das Unternehmen Danfoss. Seither wurde aus einem Ein-Mann-Betrieb ein weltweit führender Anbieter energieeffizienter und innovativer Lösungen. Das Unternehmen aus dem Bereich Wärme- und Kältetechnik hat mittlerweile 53 Produktionsstätten in 21 Ländern und beschäftigt weltweit mehr als 26.600 Mitarbeitende. Das wohl bekannteste Produkt ist die Erfindung des thermostatischen Heizkörperventils in den 1950er Jahren. Seitdem hat sich einiges verändert, so dass der Fokus heute darauf liegt mit den Produkten von Danfoss den Strom- und Wasserverbrauch zu reduzieren. Daneben stehen smarte Technologien im Vordergrund, wodurch die Produkte über Handys oder Tablets gesteuert werden können. Am Sitz in Gråsten, Dänemark, werden Frequenzumformer produziert, die die Geschwindigkeit von Motoren unter anderem in Maschinensteuerungen regulieren können.

Messung im Durchlauf

Für diesen Standort war das Unternehmen auf der Suche nach einer neuen Frachtvermessungsanlage, da das alte Modell in die Jahre gekommen war, die Messwaage nicht funktionierte und zudem nicht geeicht war. „Danfoss arbeitet mit nur wenigen ausgewählten Lieferanten zusammen, zu denen wir gehören. Da wir AKL-tec bereits aus einem Projekt an einem anderen Standort von Danfoss kannten, haben wir erneut den Kontakt gesucht“, erklärt Michael Jørgensen, Mitinhaber der Industri-Automatik A/S, einer Steuerungsfirma in Dänemark, die sich unter anderem auf die SPS-Steuerung, übergeordnete SCADA-Systeme und Monitoring spezialisiert hat. Die Wahl fiel auf den geeichten APACHE conveyor, der die Dimensionen und das Gewicht der Frequenzumformer im Durchlauf, also ohne Stopp des Fördervorgangs, ermittelt. Dafür erfassen zwei Lasermessköpfe das Messobjekt und übermitteln die Daten durch definierte Schnittstellen an die Kundendatenbank von Danfoss. Parallel wird ein Foto angefertigt, so dass die Messergebnisse noch transparenter werden.

Korrekte Abmessungen für weiteres Vorgehen entscheidend

 „Die Produkte fahren nach der Produktion auf einem Förderband direkt zur Folienmaschine, werden dort verpackt und anschließend ins Lager transportiert. Auf dem Weg dorthin werden die Länge, Breite, Höhe und das Gewicht ermittelt“, erklärt Jannik Hollander Jensen, Produktionsingenieur bei Danfoss A/S und führt fort, dass es zwei wichtige Gründe für die Neuanschaffung gab. Zum einen kann sich das Gewicht der verpackten Frequenzumformer unterscheiden, da manche Kunden zusätzliche Bedienungsanleitungen fordern oder ebendiese nicht mehr benötigen, da bereits viele Produkte gekauft wurden. Zum anderen weichen zwar nicht die Abmessungen der Frequenzumrichter ab, da es aber durch das Einschweißen mit Folie zu Überständen kommen kann, gilt es diese in jedem Fall zu verhindern. „Es ist wichtig, dass die Maße exakt erfasst werden. Am Ende des Förderbandes greift ein Roboter das Produkt und fährt es ins Hochregallager ehe es von dort an den Kunden verschickt wird“, sagt Jensen. „Zudem muss die Ware Hundertprozent gerade auf dem Band stehen, da es sonst ebenso zu Problem bei der weiteren Beförderung mit dem Roboter kommt“, ergänzt Michael Jørgensen.

Daten zur Bestellung von LKW nutzen

Sollten die hinterlegten Stammdaten nicht mit der aktuellen Messung übereinstimmen und das Produkt nicht exakt positioniert sein, wird es automatisch auf ein so genanntes „Nicht-in-Ordnung-Band“ befördert. Die Mitarbeiter werden zum einen durch eine Signalleuchte und zum anderen durch Bildschirme auf den Fehler aufmerksam und müssen das Produkt anschließend neu verpacken. Die reguläre Messung läuft dabei kontinuierlich weiter. Ein weiterer wichtiger Grund für die exakten Dimensionierungsdaten und Gewicht stellt der Fakt dar, dass auf Basis der Daten direkt nach der Einlagerung ein Platz im LKW gebucht wird, so dass das Produkt schnellstmöglich den Kunden erreicht. Denn die Produktion erfolgt ausschließlich auf Bestellung. „Das neue System entdeckt viel mehr als das alte System, welches zudem viele Fehlermeldungen hatte. Das Projekt lief reibungslos ab und der Service ist sehr gut. So konnten wir uns bei anfänglichen Schwierigkeiten sowohl an AKL-tec als auch an Industri-Automatik wenden und es gab sofort eine Lösung“, resümiert Jensen und Jørgensen ergänzt, dass Danfoss bereits vorher eine hohe Qualität hatte und diese durch den Einsatz der neuen Anlage noch gesteigert werden konnte. Denn schließlich soll das Produkt bzw. dessen Verpackung nicht nur schützen, sondern auch schön aussehen, wenn sie beim Kunden ankommt.